El Análisis de Criticidad permite disminuir las Fallas en los Activos de la Empresa

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

El análisis de criticidad genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación:

  • Alta criticidad
  • Mediana criticidad
  • Baja criticidad.

Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta criticidad [1].

La forma generalmente utilizada para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema productivo o de servicios es el empleo de un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su contexto operacional y valoren las consecuencias que sobre cada una de ellas generan el modo de fallo que se presente.

Criterios y Formulas que se aplican en el Análisis de Criticidad

Existe un grupo de criterios que son comunes en la mayoría de los análisis, dígase: seguridad, impacto ambiental, costo de reparación, pérdida de producción y tiempo de reparación, dichos criterios se relacionan en la siguiente fórmula. [2]

Cr = FF * C * D (3)                                                                               Ecuación 1

Criticidad= FF  (C.P + I.P + T.D.R + I.O.S + R + C.R + I.S.S.P)  D.t.t

Donde:

Frecuencia de falla: (FF)

Consecuencia:

Capacidad Productiva (CP)

Impacto a la Producción. (I P)

Tiempo de reparación. (TDR)

Incumplimiento con el objeto social. (I.O.S)

Redundancia. (R)

Costos de reparación. (CR).

Impacto a la salud y seguridad personal. (I.S.S.P)

Detectabilidad. (D.t.t)  La frecuencia de falla está asociada al número de eventos o fallas que presentan los sistemas o procesos evaluados mientras que la consecuencia está relacionada con el impacto operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente.  La detectabilidad depende de la instrumentación disponible para la medición de los parámetros síntomas del activo.

Esquema 1 : Modelo de básica criticidad aplicable a cualquier equipo o activo.

El modelo básico de Análisis de criticidad es equivalente al mostrado en el Esquema 1. Parala selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería (creación de grupos de expertos en el tema a estudiar dentro de la empresa o negocio), factores de ponderación y cuantificación.

Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis. [4,5]

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte.  Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: [6]

Se puede concluir que el análisis de criticidad es una herramienta indispensable a la hora de priorizar los equipos o sistemas que resulten más críticos, para poder dar un seguimiento completo a estos, permitiendo disminuir o prevenir los fallos, y con esto las consecuencias y el impacto que provocan en la producción “PERMITIENDO” :

  1. Priorizar proyectos de inversión.
  2. Diseñar políticas de mantenimiento.
  3. Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales.
  4. Dirigir las políticas de mantenimiento a las áreas o sistemas más críticos
Referencias Bibliográficas.
  1. FERNÁNDEZ CAMPUZANO, A. Análisis de Criticidad del Equipamiento Productivo en UEB Pasteurizadita de Santa Clara. Santa Clara: s.n., 2017.
  2. AMENDOLA, L. Análisis de Criticidad operacional. Valencia:  Universidad Politécnica de Valencia., ca. 2014.
  3. DÍAZ CONCEPCIÓN, A. ResearchGate. [En línea] septiembre de 2012. [Citado el: 20 de febrero de 2019.]
  4. CRESPO-MÁRQUEZ. The maintenance management framework.  Models and methods for complex systems maintenance. 2007.
  5. RODRÍGUEZ MUÑOZ,  J,  A. Análisis  de  criticidad  del  motor  MR479QA  en  los  vehículos  Geelymodelo ck 1.5. La Habana : s.n., 2015.
  6. Reliabilityweb.  [En línea] 2018.  [Citado el:  17 de 06 de 2018.]
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