El mantenimiento industrial es el conjunto acciones que se realizan para la conservación de máquinas e instalaciones industriales con el fin de mantener su funcionamiento óptimo y prevenir futuros problemas. Hay diferentes enfoques de mantenimiento, como el preventivo, el correctivo y él contra-avería, y la elección del enfoque dependerá de las necesidades específicas de cada situación.
Hagamos un resumen que nos permita comprender cuáles son los tipos de mantenimiento y cuando deben aplicarse cada una de ellas. Para quienes trabajamos en el sector industrial, conocer las formas primarias de mantenimiento es fundamental.
Formas primarias de mantenimiento
- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Correctivo — O también (Mantenimiento Contra Avería)
En la industria, existen tres formas primarias de mantenimiento, cada una con un enfoque diferente en cuanto a cuándo deben llevarse a cabo las tareas de mantenimiento y reparación. El mantenimiento contra avería, por ejemplo, es un enfoque reactivo en el que las reparaciones solo se hacen cuando una máquina presenta un fallo. El mantenimiento contra averías es una estrategia que, aunque no siempre sea la ideal, existe y se aplica en la industria. Se le conoce más comúnmente como mantenimiento correctivo o, en su vertiente más extrema, mantenimiento reactivo (o hasta el fallo).
Es importante destacar que ninguno de estos enfoques es superior al otro, sino que lo más adecuado es contar con un sistema de mantenimiento integral que maximice la disponibilidad de la maquinaria industrial de manera eficiente desde el punto de vista de los costos. La elección de la estrategia de mantenimiento dependerá de las necesidades específicas de cada situación, y puede ser necesario combinar diferentes enfoques para lograr los mejores resultados.
Mantenimiento Predictivo
¿Qué pasaría si pudiéramos saber cuándo un equipo va a fallar antes de que lo haga? Esto nos permitiría programar las intervenciones de mantenimiento exactamente cuando son necesarias, evitando paradas inesperadas y maximizando la vida útil de la maquinaria. Para lograrlo, el mantenimiento predictivo utiliza una combinación de tecnologías avanzadas, sensores y análisis de datos para evaluar el estado real de los equipos en tiempo real.
Utiliza técnicas y herramientas para monitorear el estado de los equipos y predecir cuándo podría ocurrir una falla. Se basa en la recolección y análisis de datos (vibraciones, temperatura, análisis de aceites, termografías, etc.) para identificar anomalías y programar el mantenimiento justo antes de que se produzca la avería.
- Ejemplo: Monitorear la vibración de un motor y, al detectar un aumento anormal, programar una revisión antes de que el rodamiento falle por completo.
Mantenimiento Preventivo
Es una estrategia fundamental en la industria que se basa en la idea de «prevenir antes que curar». A diferencia del mantenimiento correctivo, que actúa cuando la avería ya ha ocurrido, o del predictivo, que anticipa fallos, el preventivo busca evitar que las fallas sucedan mediante intervenciones planificadas y sistemáticas.
Esta estrategia implica realizar tareas de mantenimiento de forma regular y programada, independientemente del estado actual del equipo. Estas tareas se basan generalmente en el tiempo de uso, la cantidad de ciclos de operación o las recomendaciones del fabricante.
La planificación se basa principalmente en el tiempo, pero puede ser modificada en función de los resultados de la evaluación diagnóstica. El objetivo es garantizar un funcionamiento óptimo de las máquinas y prevenir interrupciones inesperadas en el proceso productivo.
Mantenimiento Correctivo (Contra Avería)
El Mantenimiento correctivo es un tipo de mantenimiento que se lleva a cabo cuando ya ha ocurrido un problema con una máquina. La diferencia con el mantenimiento preventivo es que en este último se busca prevenir la aparición de problemas, mientras que en el mantenimiento correctivo se busca solucionar un problema existente, pero que todavía no ha causado una interrupción en la operación de la máquina.
El objetivo principal es garantizar un rendimiento óptimo de las máquinas críticas y su efectividad se mide por la duración de su ciclo de operación ininterrumpido, en lugar de por el tiempo que tarda en reanudar la operación después de una avería.
Objetivos fundamentales en el mantenimiento correctivo
- Eliminar las averías imprevistas
- Optimizar los procesos tecnológicos y su efectividad
- Garantizar condiciones óptimas de operación
- Eliminar tareas de mantenimiento y reparación innecesarias.
El mantenimiento contra averías se enmarca dentro de una categoría más amplia: el mantenimiento correctivo. Dentro del mantenimiento correctivo, podemos diferenciar algunas variantes:
- Mantenimiento Correctivo No Planificado (Mantenimiento de Averías o Reactivo): Es la forma más pura de mantenimiento contra averías. Implica una intervención inmediata y sin previo aviso, ya que la avería ha detenido la operación del equipo. Se lleva a cabo cuando el activo ha dejado de funcionar y se requiere una acción urgente para restaurar su operatividad. Es habitual en situaciones donde un fallo inesperado tiene un impacto limitado en la seguridad o no incurre en costos de reparación excesivos. Sin embargo, para activos críticos, esta es una estrategia que generalmente se busca evitar.
- Mantenimiento Correctivo Planificado: Aunque sigue siendo una corrección de un defecto, en este caso, el problema se ha detectado (a través de inspecciones rutinarias, monitoreo, etc.), pero no requiere una acción inmediata. La reparación se planifica para un momento más oportuno, minimizando las interrupciones. Aquí, la avería no ha causado una parada completa e inesperada, sino que se ha identificado una anomalía que necesita ser corregida en el futuro cercano.
Características principales del mantenimiento contra averías (reactivo):
- Respuesta a la falla: La acción de mantenimiento se inicia solo después de que el equipo ha fallado.
- No planificado: Generalmente, estas intervenciones no están programadas, lo que puede generar paradas inesperadas y pérdida de producción.
- Costos impredecibles: Los costos de reparación pueden ser elevados, ya que a menudo implican reparaciones de emergencia, horas extras y la necesidad de piezas de repuesto urgentes.
- Riesgo de daños mayores: La avería de un componente puede desencadenar daños en otras partes del equipo, aumentando la magnitud de la reparación.
- Menor vida útil del equipo: Al no realizar intervenciones preventivas, los equipos están sometidos a un mayor estrés y desgaste, lo que puede acortar su vida útil.
- Impacto en la producción: Las paradas no planificadas impactan directamente en la productividad, retrasando la entrega de productos y generando pérdidas económicas.
- Adecuado para activos no críticos: En ocasiones, esta estrategia puede ser aceptable para activos cuyo fallo no interrumpe significativamente la producción, no representa un riesgo de seguridad o cuyos costos de reparación son bajos. Por ejemplo, una bombilla de un pasillo secundario.
